Man ved med sikkerhed at kunsten at efterligne polerede
marmoroverflader har været kendt i over 2000 år. Det kan
ses bl.a ved at tyde romerske vægmalerier fra ca. 300 år f.Kr.,
hvor imitationstekniker er afbilledet. Der findes ingen gamle flader eller
bygningsdetaljer som beviser eller underbygger udbredelsen af denne specielle
håndværkskunst op gennem den antikke periode. Først under
renæssancen og særlig fra høj- og senbarokken fremkommer
mange eksempler på brugen af stukmarmor. Zimmermann
var nok den mest uovertrufne udøver fra denne tid. Udover de fordele
man opnår ved at trække store flader og hele
søjler ud i et, er der oplagte muligheder i frit at kunne arbejde
med farver og former. Hertil kommer den gevinst det er at kunne beklæde
detaljer
som ikke tåler vægten af ægte marmor. Inden
industrialisering af marmorbrudene, var det også billigere at
anvende imiteret
marmor end ægte massiv marmor.
Det har sannsynligvis altid været sådan, at det var relativt få
håndværkere
som havde erfaring med brugen af stukmarmorteknikerne. En grundig forskning
i denne og eventuelt beslægtede overflader står tilbage at udføre,
for at man kan fastslå om brugen af stukmarmor begrænser sig til
Europa. Man ved at især nordafrikanerne
mestrede udførelsen af indfarvede overflader foruden at de
var ypperlige gipsarbejdere og det er derfor nærliggende at antage at
de også har været dygtige til at efterligne
natursten og marmor og til at slibe og polere overflader. Meget tyder
således på at det var maurerne der indførte raffinerede
pudsetekniker til Spanien og Portugal. Men samtidig ved vi, at der har hersket
hemmelighed omkring de forskellige tekniker og deres oprindelse. Såvel
i Tyskland
som i England, Frankrige
og Italien,
strides man om hvem det var der udviklede kunsten at imitere marmor. Sikkert
er det, at alle der før i tiden lærte stukkatørfaget,
skulle have et kendskab til stukmarmorarbejder, dette til trods for at man
sjældent eller aldrig fik brug for det i praksis.
STUKMARMORTEKNIKER:
Vælger man den antagelse, at imitation af marmoroverflader er en europeisk
tradition, så begyndte den at tage form som en forlængelse av
billedskærerkulturen i Italien. Arbejder med indlagte sten og mosaikker
(scagiola) udspringer herfra. Særlig omkring Medicierne i Firenze i
slutten af 1500 årene brillierde man med mange fine arbejder og snart
tog kirken kunsten op som et udtryk for tro og rigdom og “moden”
trak nordover og blev mere og mere et symbol på prestige og magt. Etterhånden
blev sten af forskellig art og farve udskiftet med en indfarvet masse hvor
grundingrediensen er den fineste, hvide gips, limvand og farvepigmenter og
det var særlig i Tyskland, at dette håndverk fik et moderne præg
og blev praktisert. Man kan sige at stukmarmorens storhedstid varede i ca.
300 år fra 1600 og fremefter. Det nyeste inden for stukmarmor i et nybygning
skal efter sigende være et sted i Dresden, hvor store flader er stukmarmorreret
så sent som i 1985. Selve teknikken udsprang fra Toscana i Italien over
Østrig og Schweiz til Tyskland og Frankrige og derfra mod Øst
Europa hvor der i Sct. Petersborg stadig findes mange herlige eksempler. Men
også til Norden ankom de “rejsende svende” og nogle af de
fineste eksempler på enkel og naturlig anvendelse af imiteret marmor
findes her i Danmark, men altså også i Sverige og Norge. Ekspantionen
af dette, for gipsmagere og stukkatører så specielle fagområde,
medførte en tradition for megen rejsevirksomhed. De få der virkelig
mestrede stukmarmor blev navnkundige og var for det meste “på
valsen” der hvor arbejderne skulle udføres.
Hvor stor betydning den nordiske tradition for brug af natursten har haft
for den måde man har brugt stukmarmor på, er endvidere et spendende
undersøgelsesområde. I takt med at gipsleverancer sydfra bliver
stadig dårligere, hvad enten det skyldes kvalitetsvigt i forekomster
eller i for dårlig sortering og brænding, aktualiserer spørgsmålet
:hvor findes den reneste og dermed hvideste gips?
Måske netop i Norge!
Idag, hvor lønudgifter til arbejdskraft vejer tungt i
ethvert byggeprojekt, er der sjældent plads til avancerede indvendige
pudsarbejder.
Realistiskt betragtet er det stort set kun gennem restaureringsprojekter,
at vi får med kunstig marmor at gøre. Dette har selvsagt forstærket
interressen omkring praktiseringen af kunsten at efterligne marmor.
Faget risikerer ganske langsomt at glide
ud af byggherrers, rådgiveres og håndværkeres bevidsthed
og dermed gå tabt som del af bygningskulturen.
Virkningen af dette
kan tydelig ses ved, at man som regel unlader at vedligeholde disse overflader
eller
hvad værre er, at man fejlbehandler eller overstryger de oprindeligt
polerede overflader med moderne materialer med uoprettelig skade for stukmarmoren
til følge. Det er derfor glædeligt, at erfare hvordan de senere
års store restaureringsarbejder i Norden har ført håndværkskunnen
herop og dermed bevirket at et næsten glemt fag får mulighed for
overlevelse og vi er selvsagt stolte af at have været med til at genopdage
og videreformidle faget.
C.F. Hansens nyklassisistiske Slotskirke
fra 1830 lå tilbage i kaos etter karnevalsbranden i 1992. Stukmarmoroverflader
fra gulv til loft samt søjler og pilastre var ødelagt af varmeudvikling
og salt i brandslukningsvandet der pumpedes op fra Holmens Kanal. Konservator
Manfred Siller blev hentet herop af Slots og Ejendomsstyrelsen og gennem 15
lange måneder genvandt kirken glansen samtidig med at nogle få
håndværkere fra norden blev oplært i faget.
Det kongelige Slot i Oslo blev så næste store nordiske stukmarmor
restaurering som jeg deltog i.
Hovedvestibylen med sine 12 søjler og 8 pilastre i hvid stukmarmor
som står på 8 postamenter lige-
ledes udført i stukmarmor med den, for Slottet
så karakteristiske mørkebrune (Caput Mortuum) farve, imponerer
den besøgende, hvad enten man går op af terazzotrappen på
Statsrådsiden eller Audienssiden. De glimt af“natursten”
med et spil i nogle af kvadrene, minder om bjergarten rombeporfyr som findes
overalt bagved Oslo og i "Krokskogen" mod vest.
De fine spejlinger og reflekser som oprindeligt har vært en naturlig
effekt av de glansfulde og levende polerede overflader, virker beroligende
og godt på den der måtte have et ærinde på Slottet.
De langt over 100 års hårde påvirkninger med varierende
fugtighed og temperatur, havde sat sit tydelige spor. Store arealer, særlig
langs bunden ved gulv og trappetrin, fremstod “åben”, porøs
og løstsidende. Nogle steder havde man ladet udføre reparationer
i grov puds som en maler efterfølgende havde patinert så fladerne
dannede en nogenlunde helhed.
RESTAURERINGSPROCESSEN:
Selve restaureringsarbejdet
starter med en nøje gennemgang
og afmærkning af hvilke arealer der skal bortpigges, hvilke steder
en forankring er nødvendig og hvilke områder der kan nøjes
med en polering.
Ved bortpigning
der foregår så nænsomt som muligt for at undgå at
slå fastsidende stukmarmor løs, har vi været omhyggelige
med støvafskærmning og brug af støvsugertragt, så
et minimum af løse sandkorn er kommet i kontakt med den øvrige
stukmarmor og Slottets andre flader. Grundpudsen er en fed kalkmørtel
med grove kvartskorn for optimal vedhæftning påkastet som stænkpuds.Visse
områder har været ekstra udsat for fugt i murværket og en
nøje fugtmåling
har været nødvændig for afsløring af problemerne.
Dog viste målingerne ingen alarmerende tallværdier og således
har ingen særlige foranstaltninger været nødvendige. Man
kunne have risikeret at skulle foretage nyopmuring. Fremkom saltudblomstringer
kunne disse poleres væk.
En grundig rengøring af den gamle fastsidende stukmarmor for voks og
almindelig smuds, udføredes med en speciel blanding af sprit og acetone.
Dette arbejde er vigtigt for sucessfuld farvetydning og efterfølgende
blanding.
Der hvor der er løstsidende men bevaringsværdige stukmarmorflader,
bliver disse forankret. Dette foregår ved at vi borer 10 mm huller ca.
5 - 8 cm dybe og i nødvændigt omfang renblæst for korn-
og støvpartikler. Herefter renses med sprit/acetone før indpresning
af en tyndflydende blanding af kvartsmel og kunstlim, som udgør en
forankringsmasse der binder af efter kort tid og er klar til videre behandling
efter nogle dages hærdetid. Herefter skal nye blandinger erstatte de
bortpiggede flader og stukmarmormesterens håndelag og erfaringer vil
vise sig.
Med limvand, alabastgips
og farvepigmenter
skal farver
tydes og bestemmes under forskellige lysforhold. Toner, mønster
og struktur efterlignes.
Dette er spændende arbejde og kræver foruden særlige lysforhold,
stor koncentrationsro
og en god stemning på pladsen.
Forholdet mellem limvandets styrke, gipsen og farverne er nødvendigt
at tilpasse for hver gang og er lige spændende at konstatere reultatet
af for hver blanding. Stukmarmor som håndværk kan egentlig i denne
proces opfattes som kunsthåndværk, hvor abstraktionon og kunstnerisk
mod
og frihed forenet med erfaring, håndelag
og tradition tilsammen udgør helheden. Der findes ikke grænser
for hvor “perfekt” slutresultatet kan blive.
Der bruges megen
tid på denne proces og starter
man tidligt om morgenen med blanding
på bordet, så er vi først klar med
“dej” til opsætning ved middagstid. Derfor går
der tit over 12 timer før man kan forlade arbejdspladsen efter en opsætningsdag,
noget der selvsagt ikke passer særlig godt til nutidens arbejdsvilkår
og -tider.
Når farver, toner og mønster er bestemt, skal “brødskiverne”
opskæres, nogle rulles til kugler,indtones og blandes så de passer
til det man skal støde op imod, for så at samles i nye brød
og snittes i skiver før selve opsætningen.
Det er nærmest
en kunst, at holde “brødskiverne” fra hinanden så
man har fuld kontrol ved opsætning. Det bliver afgørende for
helheden af restaureringen, noget der først rigtig bliver synligt efter
mange timers slibe-
og poleringsarbejde.
KALKEDE OVERFLADER
Til brænding af kalk
har man benyttet mange forskellige ovnkonstruktioner, lige fra miler til store
skaktovne. Kalken stabledes i lag af kalkstykker og fyringsmiddel, som kunne
være alt lige fra træ
til kul. Det var vigtigt, at der var fri luftgennemgang i hele ovnen, således
at den nødvendige varmeudvikling kunne opnås. Varmegrad og brændetid
bestemte i høj grad den brændte kalks kvalitet. Ved ophedning
af kalksten CaCO3 til
1200 - 1300 grader uddrives kultveilten CO2
og tilbage bliver brændt kalk CaO Til læskning, knuses de brændte
kalkstykker til et pulver, som benævnes pulverkalk og således
er finkornet, brændt kalk. Hvis disse kalkstykker derimod læskes
på kalkværk - altså tilsættes vand (20%) kaldes det
hydrat kalk eller tørlæsket kalk som har fået en vis betydning
i byggeindustrien fordi den kan påfyldes i papirposer og derfor er lettere
at håndtere end vådlesket kalk. Dens holdbarhed er dog begrænset
og den er således aldeles uegnet til hvidtning. Ved vådlæskning
tilsættes de brændte kalkstykker 2-300 % vand og den flydende
kalk løber over en sigte ned i en kalkkule for lagring. Lagres den
længe (3-7år) i en fugtig kalkkule, vil man få en kalkdej
som er bedre end nogen anden kalk til såvel mørtel som hvidtekalk.
Naturlig
hydraulisk kalk, hvor kalkstenen indeholder 10-30% ler, vil brændingen
til omkring 1100 grader resultere i et produkt der har stor evne til at hærdne
i vand og som fremtoner i gullige, brunlige, rødlige nuancer
afhængig af lerindholdet. Desværre er dette produkt blevet en
mangelvare som ikke kan undværes på restaureringsområdet
hvor ekstra styrke kræves og vi må således hjemtage det
fra feks. Schweiz.
Brugen af kalk på den rette måde er heldigvis atter på vej
tilbage efter mange år hvor den nærmest var gået i glemmebogen
hvis ikke det var for en lille kreds af murere, konservatorer og arkitekter
der har formået at holde fast ved og dermed videreformidlet denne del
af vor håndværkskulturelle arv. Som intet andet hvidt pigment
er kalk, dvs kalkkrystallerne, i besiddelse af den højeste lysbrydningsevne.
Når kalkning er udført med en vådlæsket kalkdej i
den rette fortynding og bundet af under fugtige forhold,
Hertil kommer kalkens egenskab som det uovertruffent mest diffutionsåbne materiale. Dens overfladehinde som er opbygget af et net af infiltreret, trådlignende kalkkrystaller, er så åben at den tillader størst mulig mængde vand og vanddampe at passere gennem hinden. Risiko for tab af varmeisolationsevne ved fugtophobning i murværket undgås altså og der er faktisk tale om at murværket ved vedligeholdt kalkning ad åre bliver stærkere og stærkere i modsætning til det "indelukkede" murværk bagved cementpuds og plastmaling, som langsomt men sikkert nedbrydes og forvitres. Kalkning udføres bedst under fugtige vejrforhold for maximering af kalkens hærdning, idet kalkens optagelse af luftens kultveilte kun finder sted , hvor kultveilten er opløst i vand som "kulsyre". Den relative luftfugtighed må ligge på fra 65 - 75 %, i hvertilfælde ikke lavere og kalkens hærdningstid sætter under disse forhold til ca. 4 uger. Selve blandingen af kalk og vand skal udførs omhyggeligt og tyndere end man er tilbøjelig til og allerhelst med vand som kalkvand - dvs det klare vand der efter et døgns tid bundfalder af en kalkdej blandet med almindeligt vand.
MALEDE OVERFLADER
Før plastmalingens tid blev pudsede lofter behandlet med mosfarve
bestående af plantelim, kridt og afkogt islandsk mos, en proces som
var let og hurtig behandling. Når man herefter skulle gentage(opfriske)
mosfarvestrygningen, bestod dette i at man vaskede lofter ned og grundede
dem med sæbe - 1 kg sæbe til 6-8 liter varmt vand - hvorefter
strygninger påførtes med sidste strygning parallelt med lysindfaldet.
Lofterne fremstod herefter med det smukkest mulige matte og hvide udseende.
Mosfarve smitter af og er derfor ikke velegnet til behanling af vægge.
Fordi nypudsede flader i op til 3 år efter udførelse ikke kan
oliemales pga mørtelens stærkt alkaliske virkning som gør
linolien til en slags sæbe er første behandling af sådanne
flader derfor behandling med limfarve som er en blanding af plantelim
og farvepulver med kridt som fyldstof, iblandet animalsk lim(bedst hare).
Limfarve er langt billigere end plastmaling og holder ligeså godt og
smitter ikke af som ofte påstås.
Oliefarve eller oliemaling var tidligere alle maleres vigtigste materiale
og anvendelse og udvikling hang nøje sammen med håndværket
indenfor malerkunsten.
Døre, vinduer
og andre snedkerdetaljer på gamle huse er som oftest udvendigt malet
i cromgrønne, blå, røde eller rødbrune kulører.
Dette var som regel ikke fabriksfremstillede færdigvarer, men var derimod
noget man selv udrørte eller malinger maleren rev ud i en linoliefernis(udvundet
af hørfrø) eller anden olie. Vil man fortsætte dette princip
og selv tilberede egen maling, er dette fortsat muligt selvom der så
ganske vist ikke vil være så mange farver(pigmenter) at vælge
imellem, men de der findes bidrager med en glød og karakter af ægthed,
der som regel vil passe godt til et gammelt hus. For at gøre blandingen
håndterbar skal der tilsættes sikkativ, et katalytisk virkende
tørremiddel der bl.a indeholder bly og mangan. Idet mængden af
linoliefernis som kan optages varierer fra pigment til pigment og disses finkornethed,
skal der afprøves flere gange for at nå frem til ret farve, strygbar
konsistens samt passende tørretid.
Ved lang tids opvarmning af linoliefernis fremkommer en tykkere olie, ligeledes
med nedsat tørretid som benævnes standolie og som efter
tørringen giver en meget tæt film.
Ved opløsning af kopaler(harpiks - idag kunstharpiks) i terpentin fremkommer
kopallak, som hvis den tilsættes linolien og standolien før
sidste strygning såvel udvendigt som invendigt efterlader en tæt,
blank oliefilm.
Tilsætter
man kopallak et meget finkornet pigment får man emaillelak som
så igen, hvis den bliver tilsat pibeler, bliver til matlak.
Syntetisk oliemaling,
også kaldet alkydmaling fremkommer som følge af en kemisk
forbindelse mellem linolie og kunstharpiks hvorved tørretiden nedsættes
til 3-4 timer og udvidelse ved tørring er ubetydelig; 3 iltmolekyler
hvor linolien optog 17. Man skal her ikke glæmme at det der er vundet
ved den hurtige tørring er tabt ved den meget ringere indtrængning
i underlaget. Den har dog stor slidstyrke og brugt som færdigstrygning
er den et særdeles vejrbestandig og er modstandsdygtig overfor sæbe
og amoniakvand. Den skal således slibes op med skarpt slibepapir ved
evt. efterreparationer.
Christiansborg Slotskirke
-
filmsnas: 0,6 MB
|
|